“当前中国政府部门正在着手制定《中国制造2025》，这是升级版的中国制造，它体现为四大转变和一条主线”。日前在2014年国际工程科技大会未来机械工程分会上，中国工程院院士李培根阐述了今后我国制造业的发展思路。他指出，在《中国制造2025》的战略指引下，中国的制造业将会在2025年前后迈入世界制造业强国行列。
2045将成为制造强国
众所周知，现阶段中国制造业正面临着四大挑战，包括欧美发达国家和发展中国家的“前后夹击”；劳动力、土地成本等要素成本快速上升；国内经济转入中速增长期；资源环境约束进一步增强。而与此同时，中国制造业却是大而不强，自主创新能力不足，资源利用效率偏低，产业结构不尽合理。
李培根指出，2013年4月，德国在汉诺威工业博览会期间推出了“工业4.0”，这也是业界称之为以智能制造为主导的新工业革命。以此为例，不难看出欧美等发达国家正在以数字化网络化智能化技术应用作为重点，力图依靠科技创新，抢占国际产业竞争的制高点，谋求未来发展的主动权。“中国要后来居上，必然是一个并联式发展过程，要求工业化、信息化、城镇化、农业现代化同步发展，同时完成工业2.0，3.0，4.0的变化”。
他指出，中国建设制造强国应具备四个主要特征：一是雄厚的产业规模。二是优化的产业结构。三是良好的质量效益。四是持续的发展能力。根据包括了以上特征的制造业综合指数，可以构建出判断制造强国的基础数据体系。而再根据这一综合指数数据，可以看到，世界各国均经历了一个从弱到强的过程，此过程与其工业化进程相吻合。2012年，主要工业化国家的制造业综合指数分布中，美国遥遥领先，处于第一方阵，德国、日本处于第二方阵，而我国及英国、法国、韩国则处在第三方阵。
在国际政治格局不发生重大变化的情况下，综合考虑工业发达国家工业化进程各阶段综合指数的增长率和中国的GDP增长率，构建适合中国国情的综合指数预测模型，并对未来30~40年中国制造业综合指数发展趋势进行预测，可以得出：中国将会在2020年进入工业化后期。而在2025年中国制造业可进入世界第二方阵，迈入制造强国的行列。此外，在2035年，中国制造业将会位居第二方阵的前列，成为名副其实的制造强国。而在2045年中国制造业有望进入到第一方阵，成为具有全球引领影响力的制造强国。
革命性的核心技术
为实现制造强国的目标，李培根提出了加快建设的指导方针，即创新驱动、质量为先、绿色发展以及结构优化。其中，建设制造强国的8项战略对策分别为：大力推行数字化网络化智能化制造；提高创新设计能力；完善技术创新体系；强化制造基础；提升产品质量；推行绿色制造；培育具有国际竞争力的企业群体和优势产业；发展现代制造服务业。
他指出，数字化网络化智能化制造是制造业发生革命性变化的核心技术。制造业创新的内涵包括三个方面，在这三个方面，数字化网络化智能化都是制造业创新的主要途径。在产品创新方面，制造业的数字化、网络化、智能化是实现产品创新的共性技术，将数字技术和智能技术植入产品，使产品的功能极大丰富，使产品向数控一代和智能一代发展，从根本上提高产品功能、性能和市场竞争力。
李培根说到，“数字化网络化智能化是新科技革命和产业变革的核心技术，是信息化和工业化融合的主要方面，是对传统产业进行转型升级的主要技术手段，也是中国制造业走向世界强国的主线”。据他透露，我国将在2020年前广泛推行数字化制造，同时在优势行业以重点企业为主体开展智能制造应用示范。2020年之后，将在重点产业推广智能制造。
部分领域有望率先突破
李培根指出，设计是产品创新的第一步，决定了产品成本的70%，是延伸产业链和创新链的关键环节，相关部门须高度重视。
他强调，对制造业而言，创新能力建设是实现创新驱动发展战略的保障。对此要着力解决科技与经济结合不紧密的问题，以改革激发企业的创新动力，促进企业真正成为技术创新的主体。要加强产业共性技术的研究开发，为技术和产品创新提供取之不尽的思想源泉。
要不断强化制造业的基础，包括基础材料、基础零部件、基础制造工艺和技术基础。工业“四基”在很大程度上决定着产品质量的优劣，是提高产品质量的基础，应高度重视。
根据相关规划，在2020年之前，我国将选择与国际先进水平较为接近的8大产业，包括航天装备、通信装备、发电与输变电装备、工程机械、轨道交通、钢铁、石油炼制、家用电器等方面，进行重点突破，力争到2020年实现又大又强。
此外，还要大力支持和优先发展国民经济、国防建设和人民生活休戚相关的5大战略必争产业。在集成电路及其专用生产装备，数控机床与基础制造装备，航空装备，海洋工程装备及船舶，汽车等领域，要掌握核心技术，缩短与国际先进水平的差距，能基本满足国内需求。
据李培根介绍，目前政府部门正在制定的《中国制造2025》，四大转变和一条主线分别为：由要素驱动向创新驱动转变；由低成本竞争优势向质量效益竞争优势转变；由资源消耗大、污染物排放多的粗放制造向绿色制造转变；由生产型制造向服务型制造转变。主线则是将体现信息技术与制造技术深度融合的数字化智能化制造作为今后发展的主线。
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装备制造业关键设备国产化率待提高
中国质量协会日前发布的2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告显示，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分(满分100分)，被调查企业关键设备的国产化率只有52.4%。质量管理不成熟、关键设备和零部件国产化率低，依然是制约我国装备制造业转型升级的主要瓶颈。
专家表示，对于装备制造业来说，质量问题仍是时下的主要问题之一，要实现工业化和信息化的深度融合，在制造企业推进先进质量管理方法，实现智能化制造，关键在于落实，这还有很长的一段路要走。
正如报告所建议的那样，为推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变，我国装备制造企业还要在推进智能化制造。
据介绍，本次调研是继2009年之后开展的第二次全国工业企业质量管理现状调查，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业和仪器仪表制造业七个行业规模以上企业进行了抽样调查。调查共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。
调查结果显示，我国装备制造业质量总体水平稳中有升，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分，其中汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业成熟度最低，为59.1分。同时，实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等先进质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，比2009年提升了21.6%。
调研显示，73.4%的被调查企业认为其设备和装置“能够充分满足产品质量要求”，44.9%的企业认为其设备和装备“能够满足持续提高产品竞争力要求”，而2009年这两项指标分别为63.7%和16.1%。这表明，我国制造企业装备水平不断提高，硬件实力提升较快。
与此同时，调查也发现了不少问题，国产化率较低就是其中之一。47.6%的被调查企业最重要的关键设备来自于其他国家和地区，即关键设备的国产化率仅为52.4%；其中汽车制造企业关键设备的国产化率最低，仅为40.2%。
业内人士表示，我国装备制造业的关键设备和零部件质量与发达国家还有明显差距，而这些关键设备实际上占据了产业价值链的高端，若这种状况不能改善，我国装备制造业就无法从根本上实现转型升级。
提高关键设备的国产化率，离不开技术创新。从技术创新的情况来看，87.9%的被调查企业能够从长期的角度对待关键技术开发，但只有不到四成的企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先水平。此外，近三年新产品占产品总数的比例为33%，新产品销售额占总销售额的比例为35.5%。
另据调查显示，66.1%的企业设备管理方式是“出现问题时予以处理”，仅有10.1%的企业“能够系统开展全面生产维护”。报告认为，尽管我国装备制造业企业剑指制造强国 中国制造业蓝图初现的装备水平较高，但对于设备的管理尚处于事后处理阶段，没有从预防和全寿命周期的角度开展设备保全活动，设备管理能力不足。
针对我国装备制造业质量管理的现状，调查报告也从法律法规、技术创新和质量管理方法等层面提出了建设性意见。
尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规；启动研究制订质量促进法，鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准；突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级；倡导现代供应商管理理念，培育全产业链的价值创造能力。此外，还要深入推广质量方法，促进实施质量经营。 （李 彬）
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▲我国未来七大战略新兴产业，在强大的政策和资金支持下，随着发展环境的不断优化，创新驱动明显，高端装备制造产业有望保持较快增长。“十二五”期间，高端装备制造产业有望迎来高速发展时期，而航空产业、卫星产业、轨道交通、海洋工程装备及智能装备制造业将呈现出“五朵金花”全面绽放的局面。
