近日我发现一个有趣的情况：很多设计人员会使用软件计算结果，但是结果出来之后不知道该怎么分析，怎么优化。在此，有必要普及一下电机电磁场设计的基本流程，供大家参考。
1. 磁路设计流程
A. 根据已有类似产品尺寸、性能、及设计目标，初步确定定子内径、外径，极数、铁芯长度；
B. 预估定子齿宽，根据已有产品初步设定定子槽口宽度、槽肩高度等槽型尺寸；
C. 根据已有类似产品初选线径、每相串联匝数；
D. 根据现有工艺水平及目标电机效率水平，确定槽满率，初选定子槽底圆直径，确定槽面积；
E. 根据类似产品初定转子磁钢极弧系数，磁钢厚度；
F. Rmxprt计算，输出电机电阻、电感模型，供Maxwell使用。
2. 静磁场设计
A. 通过静磁场计算，计算各部分磁路磁感应强度B，确保B在合理范围，避免磁感太高导致局部饱和，铁损增高；
B. 根据计算所得B值，调整齿宽、槽肩高度、厄部宽度等尺寸，避免平均磁密过高；
C. 计算气隙磁密Bg，提取气隙磁密波形，确保Bg在合理水平；
D. 计算空载漏磁系数，确保漏磁系数在合理水平；
E. 根据气隙磁密、磁密波形、漏磁系数，调整优化磁钢极弧系数，磁化方向长度；
F. 输出高质量剖分网格，供瞬态场计算使用；
G. 计算交直轴电感Ld、Lq，供控制使用。
3. 瞬态场计算
3.1 空载瞬态场
A. 通过瞬态场空载计算，得出电机空载反电动势幅值，波形，齿槽转矩波形，反电势系数Ke；
B. 根据计算所得反电势波形、齿槽转矩波形，通过调整优化转子磁钢极弧系数，定子槽口区域形状优化，磁钢内外弧偏心处理等措施，尽量抑制齿槽转矩幅值，优化反电势波形；
C. 通过空载瞬态场计算，铁芯损耗Pfe，并根据计算结果调整齿部、厄部磁路尺寸，优化铁损。
3.2 负载瞬态场
A. 通过负载瞬态场计算，得出不同负载、不同转速下负载相电流，负载转矩、转速，负载铁损，负载铜损等参数，从而计算出各负载点及转速点电机效率，并评估设计目标是否完成；
B. 负载气隙磁密计算，确定负载磁钢工作点，及磁钢材料利用率；
C. 根据计算所得相电流、额定转矩，计算负载转矩系数Kt，供控制使用；
D. 必要时根据负载相电流计算值，代入静磁场重复计算Ld、Lq电感，供控制使用；
E. 进行最大负载最高转速计算，评估最高标称转速最大帯载能力；
F. 进行极限负载最高转速计算，计算极限负载下磁钢工作点，进行退磁评估。
4. 参数化设计
A. 每相串联匝数决定反电势系数Ke、转矩系数Kt值，最终决定一定电压下电机能够运行的最高转速及最大负载，即电机的帯载能力；
B. 通常设计电机在额定电压，额定转矩下最高运行转速不弱磁下可以达到标称运行转速，此时Ke约为0.65；
C. 当定子槽面积较大，槽满率较低时，适当增加每相串联匝数，加大线径，提高Ke，可以适当提高电机效率，但电机运行转速范围缩小，恒转矩运行范围缩小，高速时需弱磁调速；
D. 冲片相同时、槽满率相近、铁芯厚度相同时，绕组参数调整对同样负载点电机效率影响较小。
