目前我国的电机系统容量约7亿kw，年耗电量达15000亿kWh，占全国总用电量的60%，占工业用电量的80%，其中风机、水泵、压缩机的装机总容量已超过2亿kw，年耗电量达8000亿kWh，占全国总用电量的40%左右，但我国80%以上的电机产品效率比国外先进水平低2～5%，电机系统效率比国外先进水平低10%～20%。每年新增容量达1.5亿kw，但高效节能电机的市场份额只有不到3%。因此电动机上的节能要求极大，也是节能效果最能体现的地方。从节约能源、保护环境出发，当前高效率电动机是国际发展趋势。我国通过节能产业策的扶持，2011年高效电机的市场份额也将会提高到7%，而未来复合增长率将超过30%。最新出台的IEC 60034-30标准将电机效率分为IE1(对应eff2)、IE2(对应eff1)、IE3、IE4(最高)四个等级。我国承诺从2011年7月1日起执行IE2及以上标准。

谈到技术方面，何学民表示:电动机在将电能转换为机械能的同时，本身也损耗一部分能量，这些损耗包括绕组损耗、铁心损耗、风磨损耗和负载杂散损耗。高效电机和普通电机相比，在将电能转换为机械能的能量转换过程中具有更高的能量转换效率和更低的能量损耗。

新型高效节能电机采用轴向磁场稀土永磁无铁芯双转子结构，从设计、材料和工艺上采取措施，降低损耗，效率可提高20%，体积为传统电机的1/7，成本为传统电机的50%，维护成本降低达75%，额定功率因数0.98，待机情况下可节能80%，满负荷状况下可节能30%；根据测算，如果传统电机有1/3被新型电机替代，则每年可节电500亿千瓦时，节约硅钢片50万吨，节约铜2万吨，节能减排的效益十分可观。

(一)技术特点

采用轴向磁场机构设计，大幅度提高功率密度和转矩体积比；

采用新型绕制工艺和高分子复合材料高压精密压铸成型工艺，有效降低绕组铜损；

不使用硅钢片作为定子、转子铁芯材料，减少了磁阻尼，降低了驱动功率，减少了铁损发热源；

结合自主研发的电子智能变频技术，使电机系统在宽负载范围效率大大提高。

(二)性能优势

一是高效节能。电机功率因数高，无铁损、无磁阻尼，效率得到较大的提高。用户实际应用证明，采用该技术的1.5千瓦和3千瓦柴油电站，与传统发电机相比，节油率达40%。二是轻便节材。体积小，重量只有传统电机的几分之一。可节约80%的钢材，100%的硅钢片，50%的铜材。三是调速性好。电机转速与电源频率保持恒定，可简化变频调速控制系统，调速范围宽，精度高；易制成多极、低速大功率电机，可取消齿轮箱、皮带轮等传动系统，实现直接驱动。四是可靠性强。电机运行温升低，电机绕组采用高分子材料精密绝缘封装技术，环境适应性好，运行可靠。稀土永磁无铁芯电机与传统电机相比，节能节材、性能优异；与目前先进的稀土永磁电机相比，效率更高、重量更轻、稳定性更好。

最后谈基地发展目标，何学民充满自信说：

 

“十二五”期间，委员会计划联合各大中央企业投资35～40亿元，充分利用国家和地方各项优惠政策，在制造业基础相对雄厚、人力、财力、技术等资源较易整合的地区，针对不同的市场需求，打造4～5个国家级新型高效节能电机生产基地，年设计生产能力不低于750万kw新型高效节能电机。新型高效节能电机在生产技术方面实现突破，还将带来电机制造业及关联产业的产业结构调整，带动当地相关产业协同发展。